赤峰九聯煤化有限責任公司
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回收熔硫釜外排蒸汽 ???降低生產運行成本

發表時間:2016-11-30 14:52

  一、技改緣由

  原設計熔硫釜外排的大量蒸汽及少許的冷凝水,直接排入到脫硫西側下水道內,使得一部分蒸汽從下水道井蓋處往外涌出,即污染了周邊環境又將大量的熱能浪費,為響應國家節能要求及降低公司運行成本,特此對此蒸餾水、熱能浪費現象進行技術改造。

  二、熔硫釜使用現狀調查

   1、熔硫釜工藝簡介

  脫硫液通過再生塔反應后經硫泡沫槽,含有大量水分的硫膏溶液,泵送進入熔硫釜內加熱蒸發其水分后,將液體硫膏溶液變成固體硫磺。

   2、使用現狀調查

  熔硫釜為夾套式加熱容器,其內膽裝硫膏溶液,內、外套夾層為蒸汽流通加熱套。熔硫時,高溫蒸汽從熔硫釜上口進入,換熱后的低溫蒸汽及冷凝液直接排入下水道,造成冷凝水及低溫蒸汽熱量的損失。

據測算,在夏季就公司目前的產能,一臺15t/h鍋爐就可滿足化產車間所有的生產需求,僅融硫斧一項工序,每天所消耗的蒸汽量,接近總蒸汽耗量的35%左右。

  三、造成熱量損失浪費的原因分析

   1、從現狀調查中可知:熔硫釜加熱需要很高的熱量,才會使其內的硫膏溶液完全脫水融化成硫磺融液,若在其換熱后的低溫蒸汽排出口管道上,增設疏水閥來節約蒸汽耗量的方法,會導致蒸汽流量降低,造成熔硫釜阻塞是行不通的,所以說,為確保熔硫釜內的溫度,只能以犧牲熱能浪費為代價,來滿足工藝要求。

   2、硫工藝、設施存在不足:熔硫作業時,用輸送泵直接將泡沫槽內的硫膏溶液輸送至熔硫釜內,隨著內的硫磺融液排出,新的硫膏溶液相續進入,如此反復,完成硫過程。在整個硫過程中,硫膏溶液在進入熔硫釜前,沒有任何預熱的一個設施,將進入熔硫釜前的硫膏溶液加熱,達到節省能耗目的。

  四、技改方案確定

  為節省能源浪費,必須將熔硫釜外排蒸汽進行回收。

  實施方案如下:

  將熔硫釜外排蒸汽接口,引致新增設備汽水混合器內,蒸汽與來自鍋爐軟化水箱的軟化水,在汽水混合器內換熱后進入儲水槽。

  此時換熱后的儲水槽內軟化水溫度可達70oC,將水槽內熱水泵送至鍋爐軟化水箱內,將軟化水箱內溫度由原11oC,提升到40oC,然后在進入鍋爐內生產蒸汽,可減少大量煤氣消耗,來達到節能降耗目的。

   通過溫度、液位自動調節系統,來控制儲水槽液位,將來自軟化水箱水換熱后,達到一定液位自動泵送返回到軟化水箱內,來進行循環加熱。

  五、技改的效果

    1、使用效果:技改實施后,熔硫釜加溫,未出現因排氣管道換熱受阻,造成硫溫度偏低的現象,硫運行正常。

   2、經濟效果

   2.1、熱能利用方面:技改后由于將熔硫釜排出的低溫蒸汽間接與軟化水換熱,使得水箱內的水溫增高40℃以上,不僅節約了鍋爐的能耗,而且減少了溫差巨變而導致的爐體膨脹現象,從一定程度上講,有利于延長鍋爐使用壽命。

   2.2、節約鍋爐用水方面:由于從熔硫釜外排低溫蒸汽及冷凝水,在換熱后蒸汽的冷凝水也同時進入水箱,據測算每天可節約軟化水100多噸,按原水(自來水)1.2噸置換一軟化水計算,每天可節約自來水120噸。每噸原水按3元/t計算,每年可為公司節約水費:13萬余元。

   2.3、節約能耗方面:由于將軟化水溫度提升到40℃以上,每生產1噸蒸汽可節省耗能1/3左右。按每生產1噸蒸汽耗煤氣200m3計算,產每噸蒸汽可節省煤氣66m3。按全年每天平均1小時生產20噸蒸汽計算,每天節省煤氣20T/h*66*24=31680m3*365天=每年節省煤氣1156萬m3。按外售煤氣價格0.195元/m3計算,每年可節省資金225萬多元。

  此技改項目到目前已經運行2年多時間,效果良好、運行穩定,即解決環保問題又為公司節約大量資金,可謂一舉兩得。

工藝流程圖:


                                     (由機電設備處李帥志供稿

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